Befähigung der Mitarbeiter zu den Grundlagen der schlanken Fertigung - ein Wettbewerbsvorteil im Mittelstand
Ausgangssituation
Publiziert
Der Kunde war ein mittelständischer Maschinenbauer mit eigenen Produkten für die Blechbearbeitung. Mit dem im Jahr 1910 gegründeten Unternehmen beschäftigte er über 100 Mitarbeiter. Die Enkelin des Gründers führt die Firma bereits in der vierten Generation. Alle Prozesse von der Entwicklung und Inbetriebnahme bis zum Kundendienst werden vom Stammsitz aus gesteuert und bedient. Der Wettbewerbs- und Preisdruck steigt stetig und kommt überwiegend von Herstellern aus Osteuropa und China.
Ein Beratungshaus analysierte die firmeninternen Abläufe bereits aus einer sehr hohen Perspektive. Die vorgeschlagenen Maßnahmen und Vorgehensweisen passten jedoch nicht zur Philosophie des Kunden. Daher entschied sich die Geschäftsleitung, einen eigenen Weg zu beschreiten: Die notwendigen Veränderungen sollten aus der gesamten „Mannschaft“ heraus analysiert und nachhaltig umgesetzt werden.
Nach einem ausführlichen Gespräch mit dem Betriebsleiter sowie dem Produktionsleiter erfolgte zu Beginn ein Firmenrundgang. Für die Vermittlung des erforderlichen Basiswissens sowie der notwendigen, ersten Methodenkompetenzen einigten sich die Beteiligten dann auf einen dreitägigen Workshop vor Ort.
Vorgehensweise
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Der Workshop selbst sollte sehr interaktiv sein, das heißt, Theorie und aktives Mitarbeiten wechselten sich regelmäßig ab.
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Im ersten Schulungsblock kam die Einführung in das Thema Lean zur Sprache: Woher kommt der Begriff und was bedeutet er? Aufschluss darüber gab auch ein Rückblick auf die Geschichte der schlanken Prozesse.
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Im Anschluss widmeten sich die Teilnehmer der Aufgabe, während eines Rundganges mit festgelegten Routen ihre Eindrücke festzuhalten. Aber auch sonstige Auffälligkeiten konnten positiv bewertet oder als verbesserungswürdig beschrieben werden – gemäß der vorangestellten Leitlinie: „Sehen lernen. Verschwendungen erkennen“
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Die Ergebnisse wurden anschließend vorgestellt und in Bezug auf die vorgenannten Prinzipien bewertet. Dieses „Audit“ war durchgehend positiv und es kamen nur wenige negativen Punkte zur Sprache.
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Im weiteren Verlauf folgte die Vorstellung der relevanten Methoden und die Beschreibung deren Anwendung.
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Für die Schulung waren zusammenfassend folgende Themen relevant: Wertstromanalyse- und design, Pullsysteme, Kanban, 5-S (Ordnung und Sauberkeit), TPM (vorbeugende Instandhaltung), Standardisierung, SMED (Rüstzeitoptimierung), Shopfloor Management sowie KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess).
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Parallel zu den einzelnen Themen sammelten die Teams vor Ort wieder Eindrücke und bewerteten diese mit Hilfe eines Auditbogens. Die Ergebnisse waren nun deutlich negativer als nach dem ersten Rundgang.
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Aus den einzelnen Ergebnissen der Auditbereiche erstellte das Workshop-Team einen konkreten Maßnahmenplan mit den entsprechenden Verantwortlichkeiten, einer Zeitschiene und den möglichen Effekten.
Ergebnis
Zum Abschluss des Workshops stellte das Team der Geschäftsleitung und den Bereichsleiten die Vorgehensweisen, Ergebnisse und geplanten Maßnahmen vor.
Diese wurden zum Großteil genehmigt und zur Umsetzung freigegeben, wobei einige Punkte zunächst zurückgestellt werden mussten – diese sollten später in die Planung für eine neue Fertigungshalle mit aufgenommen werden.
„Wir haben „sehen gelernt“, lautete abschließend das gemeinsame Feedback des Teams. Die Erfahrungen, die hier gemacht wurden, können als Beispiel dienen: Dafür, dass es sich lohnt, Kompetenz in den eigenen Reihen aufzubauen und nur so viel externe Hilfe zu nutzen, wie es nötig und sinnvoll ist - auch und besonders im Mittelstand! Die Erfahrung und Motivation sowie das das Können und die Treue der Mitarbeiter sind ein unschätzbarer Wettbewerbsvorteil!
