Sehen lernen:

Befähigung der Mitarbeiter zu den Grundlagen der schlanken Fertigung - ein Wettbewerbs­vorteil im Mittelstand

Ausgangssituation

Publiziert
2020

Der Kunde war ein mittelständischer Maschinenbauer mit eigenen Produkten für die Blechbearbeitung. Mit dem im Jahr 1910 gegründeten Unternehmen beschäftigte er über 100 Mitarbeiter. Die Enkelin des Gründers führt die Firma bereits in der vierten Generation. Alle Prozesse von der Entwicklung und Inbetriebnahme bis zum Kundendienst werden vom Stammsitz aus gesteuert und bedient. Der Wettbewerbs- und Preisdruck steigt stetig und kommt überwiegend von Herstellern aus Osteuropa und China.

Ein Beratungshaus analysierte die firmeninternen Abläufe bereits aus einer sehr hohen Perspektive. Die vorgeschlagenen Maßnahmen und Vorgehensweisen passten jedoch nicht zur Philosophie des Kunden. Daher entschied sich die Geschäftsleitung, einen eigenen Weg zu beschreiten: Die notwendigen Veränderungen sollten aus der gesamten „Mannschaft“ heraus analysiert und nachhaltig umgesetzt werden.

Nach einem ausführlichen Gespräch mit dem Betriebsleiter sowie dem Produktionsleiter erfolgte zu Beginn ein Firmenrundgang. Für die Vermittlung des erforderlichen Basiswissens sowie der notwendigen, ersten Methodenkompetenzen einigten sich die Beteiligten dann auf einen dreitägigen Workshop vor Ort.

Vorgehensweise

Das Team bestand aus 10 Mitarbeitern, die in allen Bereichen und Funktionen tätig waren. Das übergeordnete Ziel des Workshops war das „Sehen lernen“ – in dem Sinne, dass erst das Durchschauen durch die Brille der Verschwendung Potenziale wirklich sichtbar macht. Interessant waren auch die Ziele und Erwartungen der Teilnehmer - getreu nach dem Motto: „Wer braucht schon Probleme?“
  • Der Workshop selbst sollte sehr interaktiv sein, das heißt, Theorie und aktives Mitarbeiten wechselten sich regelmäßig ab.
  • Im ersten Schulungsblock kam die Einführung in das Thema Lean zur Sprache: Woher kommt der Begriff und was bedeutet er? Aufschluss darüber gab auch ein Rückblick auf die Geschichte der schlanken Prozesse.
  • Im Anschluss widmeten sich die Teilnehmer der Aufgabe, während eines Rundganges mit festgelegten Routen ihre Eindrücke festzuhalten. Aber auch sonstige Auffälligkeiten konnten positiv bewertet oder als verbesserungswürdig beschrieben werden – gemäß der vorangestellten Leitlinie: „Sehen lernen. Verschwendungen erkennen“
  • Die Ergebnisse wurden anschließend vorgestellt und in Bezug auf die vorgenannten Prinzipien bewertet. Dieses „Audit“ war durchgehend positiv und es kamen nur wenige negativen Punkte zur Sprache.
  • Im weiteren Verlauf folgte die Vorstellung der relevanten Methoden und die Beschreibung deren Anwendung.
  • Für die Schulung waren zusammenfassend folgende Themen relevant: Wertstromanalyse- und design, Pullsysteme, Kanban, 5-S (Ordnung und Sauberkeit), TPM (vorbeugende Instandhaltung), Standardisierung, SMED (Rüstzeitoptimierung), Shopfloor Management sowie KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess).
  • Parallel zu den einzelnen Themen sammelten die Teams vor Ort wieder Eindrücke und bewerteten diese mit Hilfe eines Auditbogens. Die Ergebnisse waren nun deutlich negativer als nach dem ersten Rundgang.
  • Aus den einzelnen Ergebnissen der Auditbereiche erstellte das Workshop-Team einen konkreten Maßnahmenplan mit den entsprechenden Verantwortlichkeiten, einer Zeitschiene und den möglichen Effekten.

Ergebnis

Zum Abschluss des Workshops stellte das Team der Geschäftsleitung und den Bereichsleiten die Vorgehensweisen, Ergebnisse und geplanten Maßnahmen vor.

Diese wurden zum Großteil genehmigt und zur Umsetzung freigegeben, wobei einige Punkte zunächst zurückgestellt werden mussten – diese sollten später in die Planung für eine neue Fertigungshalle mit aufgenommen werden.

„Wir haben „sehen gelernt“, lautete abschließend das gemeinsame Feedback des Teams. Die Erfahrungen, die hier gemacht wurden, können als Beispiel dienen: Dafür, dass es sich lohnt, Kompetenz in den eigenen Reihen aufzubauen und nur so viel externe Hilfe zu nutzen, wie es nötig und sinnvoll ist - auch und besonders im Mittelstand! Die Erfahrung und Motivation sowie das das Können und die Treue der Mitarbeiter sind ein unschätzbarer Wettbewerbsvorteil!

Wir haben langjährige Erfahrung in Engineering-Projekten. Einsparungen von 1.000 Stunden und mehr sind keine Seltenheit! Schalten Sie mit uns den Rüstturbo ein. Eine Halbierung der Rüstzeit ist machbar. Gemeinsam mit Kunden haben wir das mehrmals erreicht.

Holger Rotter
Anschrift

ROTTER Unternehmensberatung
Am Versuchsgarten 10
91807 Solnhofen

Kontakt

Telefon: 09145 839565-0
Telefax: 09145 8394966
Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!


(c) 2020 ROTTER Unternehmensberatung - Alle Rechte vorbehalten.