Teil 2

Produktivitäts­steigerung einer Fertigungsinsel

Ausgangssituation

Publiziert
2020

Ziel des Projektes war, die Zerspanungs- und Rüstprozesse an einem CNC-Vertikaldrehzentrum zur Herstellung von Planetenrädern zu analysieren und optimieren. Die Anlage wurde pro Jahr rund 170 Mal umgerüstet. Weil die Mitarbeiter die Maschinen sowie alle Prozesse der Fertigungsinsel eigenständig betreuen, stellte die dauerhafte und ergonomische Umsetzbarkeit der Optimierungsmaßnahmen einen wichtigen Faktor für die Nachhaltigkeit dar.

Das übergeordnete Ziel des Werkleiters war es, den Gedanken eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses in der gesamten Belegschaft zu etablieren. „Die Betroffenen zu Beteiligten machen“ war der wegweisende Impuls für dieses und später folgende Projekte.

Vorgehensweise

Das Projektteam, bestehend aus Mitarbeitern der Insel, Qualitätssicherung, Arbeitsvorbereitung sowie dem verantwortlichen Meister startete den zweitägigen Workshop zunächst mit einem Schulungsteil. Im Anschluss ging es dann „zur Sache vor Ort“, indem ein normaler Rüstvorgang gemeinsam aufgenommen wurde.

Jeder Teilnehmer hatte seine Aufgaben, die er beobachten und dokumentieren sollte. Dieses „Sehen lernen“ ist Kern jedes Verbesserungsprozesses: Zum Beispiel Verschwendungen zu erkennen und akzeptieren, um diese dann entweder zu eliminieren oder zu reduzieren. Das klingt zunächst einfach, ist es in der Praxis aber nicht unbedingt – das war auch das erste Feedback des Teams nach dem Rüstvorgang.

Den Rüstprozess gezielt und strukturiert zu analysieren und die jeweiligen Verbesserungsmaßnahmen daraus abzuleiten, gelang dem Team nach ersten Anlaufschwierigkeiten sehr gut.

Es wurden über 35 Maßnahmen diskutiert und bewertet. Dem Führungskreis konnte dabei ein Einsparpotenzial von 70 Prozent in Aussicht gestellt werden. Die Maßnahmen wurden genehmigt und von den verantwortlichen Teammitgliedern umgesetzt. Ebenso unterstützen die Führungskräfte die Maßnahmen, wo es erforderlich ist. Außerdem wurden folgende Themen intensiv bearbeitet und für diese Verbesserungen umgesetzt: Ergonomie, Sauberkeit und Ordnung, Nebentätigkeiten wie Bohren und Entgraten, Materialbereitstellung, Transportmittel, Freigabemessungen sowie Prüfvorrichtungen.

Ein wichtiges Merkmal war die Einfachheit der Maßnahmen, getreu dem L.C.I.A-Ansatz: low cost intelligent automation.

Ergebnis

Nach den ersten „Trainings- und Testläufen“, dem Finetuning, wurde der Rüstprozess vom Team und der Arbeitsvorbereitung aufgenommen, dokumentiert und erfolgreich als Standard eingeführt: Mit Hilfe der Validierung konnten weit über 200 Stunden pro Jahr eingespart werden. Auch die Mitarbeiter profitierten von den Maßnahmen in vielerlei Hinsicht:
  • 1.

    Sie erhielten die Möglichkeit, sich einzubringen, zu probieren, zu korrigieren und zu lernen.
  • 2.

    Mit dem Ansatz des „Sehen lernen“ erfuhren sie, durch die „Brille der Verschwendung“ Potenziale zu erkennen und diese zu heben.
  • 3.

    Die neuen Erfahrungen führten sie dazu, Veränderungen aktiv mit zu gestalten, die Wettbewerbsfähigkeit des eigenen Unternehmens zu stärken und somit aktiv an der Sicherung des Arbeitsplatzes mitzuarbeiten – und dies alles unter dem gemeinsamen Motto: „Work smart, not hard.“

Wir haben langjährige Erfahrung in Engineering-Projekten. Einsparungen von 1.000 Stunden und mehr sind keine Seltenheit! Schalten Sie mit uns den Rüstturbo ein. Eine Halbierung der Rüstzeit ist machbar. Gemeinsam mit Kunden haben wir das mehrmals erreicht.

Holger Rotter
Anschrift

ROTTER Unternehmensberatung
Am Versuchsgarten 10
91807 Solnhofen

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